PREGUNTAS CONCRETO PRIMER CORTE
MATERIALES CONGLOMERANTES
1.
EXPLIQUE LOS ORIGENES DEL CEMENTO PORTLAND
SMEATON fue el
primero en conocer las propiedades químicas de la cal hidráulica. A partir de
esto, se desarrollaron otros tipos de cementos hidráulicos, como el
"cemento romano" que obtuvo JOSEPH PARKER por calcinación de nódulos
de caliza arcillosa, que vinieron a culminar en la patente del "cemento
Portland" efectuada en 1824 por Joseph Aspdin, un constructor de Leeds
(Inglaterra). Este cemento se preparaba calentando una mezcla de arcilla
finamente triturada y caliza dura en un horno, hasta eliminar CO2, esta
temperatura era mucho más baja que la necesaria para la formación de clinker,
Aspdin llamó su cemento "CEMENTO PORTLAND" debido a la semejanza de
color y calidad entre el cemento fraguado y la piedra Portland - una caliza
obtenida en una cantera de DORSET (INGLATERRA)-.
A ASPDIN se le reconoce como el inventor del
"cemento Portland", aunque su método de fabricación fue conservado en
secreto (su patente se escribió en forma tan confusa y oscura que durante algún
tiempo, nadie pudo imitar su producto).
2.
EXPLIQUE LOS PROCESOS DE ELABORACION DEL CEMENTO PORTLAND
·
extracción de
materias primas, puede darse por excavación o explotación
·
trituración de
las materias primas
·
homogenización,
que puede darse en proceso seco o húmedo
·
clinkerizacion,
se coloca a altas temperaturas ( 1300 – 1400°C) para pulverizar el material
·
enfriamiento, se
presenta entre 3 - 10 minutos
·
molienda
·
aditivos, como
yeso, químicos u otros
·
empaque y
distribución
3.
DIGA Y DEFINA LOS TIPOS DE CEMENTOS Y CUALES SE
ELABORAN EN OBRAS SANITARIAS
·
CEMENTO PORTLAND
TIPO UG: Es el destinado a obras de hormigón en general, al que no se le exigen
propiedades especiales.
·
CEMENTO PORTLAND
TIPO 1-M: Es el destinado a obras de hormigón en general, al que no se le exigen
propiedades especiales pero tiene resistencias superiores a las del tipo 1.
·
CEMENTO PORTLAND
TIPO MRS: Es el destinado en general a obras de hormigón expuestas a la acción
moderada de sulfatos y a obras donde se requiera moderado calor de hidratación.
Es utilizado para obras de concreto en general y obras expuestas a la acción
moderada de sulfatos o donde se requiera moderador calor de hidratación. Por
ejemplo, puentes, tuberías de concreto.
·
CEMENTO PORTLAND
TIPO ART: Es el que desarrolla altas resistencias iniciales. Cuando se necesita
que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es
necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.
·
CEMENTO PORTLAND
TIPO BCH: Es el que desarrolla bajo calor de hidratación.
·
CEMENTO PORTLAND
TIPO ARS: Es el que ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos. Por ejemplo,
canales, alcantarillas, obras portuarias.
·
CEMENTO PORTLAND
CON INCORPORADORES DE AIRE: Son aquellos a los que se les adiciona un material
incorporado de aire durante la pulverización; para identificarlos se les coloca
una “A”; así por ejemplo cemento Portland tipo 1-A o tipo 3-A, etc. Ejemplo:
para mejorar la resistencia a congelación-deshielo de concretos expuestos al
agua y a los descongelantes.
·
CEMENTO PORTLAND
BLANCO: Es el que se obtiene con materiales debidamente seleccionados que le
confieren una coloración blanca; prácticamente cumple las especificaciones del
cemento Portland tipo 1 (NTC 1362). Ejemplo: El cemento portland blanco se
utiliza en concreto arquitectónico blanco o de colores claras, variando de
terrazos para pisos, para miembros decorativos estructurales premoldeados o
moldeados en obra (68981), para el exterior de los edificios.
4.
DIGA Y EXPLIQUE LOS COMPONENTES QUIMICOS QUE
CONFORMAN EL CEMENTO
Cemento portland
componentes:
·
Silicato dicálcico
(C2S): endurece lentamente y contribuye en gran parte al aumento de
resistencias a edades mayores de una semana
·
Silicato
tricalcico ( C3S): endurece rápidamente
y es el factor principal del fraguado inicial y del rápido endurecimiento
SAluminato tricalcico (C3A): libera una gran[AEF1] cantidad de
calor durante los primeros días de endurecimiento.
·
Aluminoferrito
tetracalcico (C4AF): reduce la temperatura a la calcinación en el horno
rotatorio ayudando a la fabricación del concreto.
5.
PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND
·
Densidad:
varía entre 2,9 y 3,20 
dependiendo básicamente la cantidad y densidad
de material puzolanico que se adiciona (ENSAYO FRASCO DE LE CHATELIER)
·
Finura: a mayor finura el
cemento desarrolla mayor resistencia pero desprende más calor. ( METODO DEL
TAMIZADO)
·
Consistencia normal:
es cuando se prepara la pasta con la cantidad de agua necesaria para que a
hidratación del cemento sea lo más exacta posible. (APARATOS DE VICAT)
·
Fraguado: es el paso de la mezcla
del estado fluido o plástico a estado sólido (AGUJAS DE GILLMORE)
·
Falso fraguado: rigidez
prematura y anormal del cemento que se presenta dentro de los primeros minutos
después de haberlo mezclado con agua
·
Estabilidad volumétrica: el
cemento que muestra grandes expansiones después de fraguado se conoce con el
nombre de cemento expansivo este es
el peor defecto que puede presentar un cemento ya que as obras quedan
fuertemente amenazadas (EXPANSION AL AUTOCLAVE Y METODO DE AS AGUJAS DE LE
CHATELIER)
·
Calor de hidratación: es
el calor generado cuando reaccionan el cemento y el agua, la cantidad de calor
generado depende principalmente de la composición química del cemento; puede
ser afectado por la finura, temperatura de curado y composición química.
·
Resistencia del cemento: depende
de la cohesión de la pasta de cemento, de su adhesión de las partículas de los
agregados y en cierto grado de la resistencia del agregado mismo. (MORTEROS)
6.
DIGA Y EXPLIQUE LOS FACTORES QUE RELACIONEN LA
EFICIENCIA DE PREPARACION DEL CEMENTO O CONCRETO
·
Tipo de agregado
·
Tipo de mezcla
·
Pasta
·
Agua/cemento
·
Relación
agregado fino/ volumen absoluto
·
Consistencia y
manejabilidad
7.
DIGA Y EXPLIQUE LA RELACION QUE HAY ENTRE LA
TEMPERATURA CON EL CURADO DEL CONCRETO
Mantener una
baja temperatura del concreto con el fin de no deshidratar el concreto y tener
un buen endurecimiento
8.
PROCESO HÚMEDO Y SECO
PROCESO
HÚMEDO
Cuando se emplea marga, este
material se tritura finamente y se dispersa en agua en un molino de lavado, el
cual es un pozo circular con brazos revolvedores radiales con rastrillos, los
cuales rompen los aglomerados de materias sólidas. La arcilla también se
tritura y se mezcla con agua, generalmente es un molino de lavado semejante al
anterior.
Enseguida se bombean las dos
mezclas de forma tal que se mezclen en proporciones determinadas y pasen a
través de una serie de Cribas. La lechada resultante fluye a estanques de
almacenamiento. Si se emplea caliza, debe barrenarse, triturarse, generalmente
en dos trituradoras, una más pequeña que la otra, y luego depositarse en un
molino de bolas, con arcilla dispersa en agua. Allí se continúa el molido de la
caliza hasta el grado de finura de harina, y la lechada resultante se bombea a
estanques de almacenamiento.
La lechada con contenido de cal deseado pasa a
un horno rotatorio. Se trata de un cilindro de acero de gran tamaño recubierto
de material refractario, el cual gira lentamente alrededor de su eje, levemente
inclinado respecto a la horizontal. La lechada se deposita en el extremo
superior del horno mientras se añade carbón pulverizado mediante la insuflación
de un chorro en el extremo inferior, donde la temperatura alcanza 1300 a 1500C.
Cuando la lechada desciende
dentro del horno, encuentra progresivamente mayores temperaturas. Primero se elimina
el agua y se libera CO2; posteriormente, el material seco sufre una serie de
reacciones químicas hasta que, finalmente, en la parte más caliente del horno,
un 20 a 30 por ciento del material se vuelve líquido y la cal, la sílice y
alúmina vuelven a combinarse. Después la masa se funde en bolas de diámetros
que varían entre 3 y 25 mm, conocidas como clinker. El clinker cae dentro de
enfriadores de diferentes tipos que a menudo favorece un intercambio de calor
con el aire que después se usa para la combustión del carbón pulverizado.
El clinker frío, se mezcla
con yeso para evitar un fraguado relámpago del cemento. La mezcla se efectúa en
un molino de bolas compuesto de diversos compartimientos, los cuales tienen
bolas de acero cada vez más pequeñas.
Una vez que el cemento se ha
mezclado satisfactoriamente, cuando alcanza a tener hasta partículas por 1,1x
kg, está en condiciones para empacarse en los
conocidos sacos de papel (por lo general de 50 kg), en tambores o para
transporte a granel.
PROCESOS
SECO Y SEMISECO
En los procesos seco y semiseco, las materias primas se trituran y
adicionan en las proporciones correctas en un molino de mezclado, donde se
secan y se reduce su tamaño a un polvo fino.
El polvo seco llamado grano molido crudo, se bombea al silo de mezclado
y se hace un ajuste final en la proporción de materiales requeridos para la
manufactura del cemento.
Para obtener na mezcla íntima y uniforme, se mezcla el
grano crudo, generalmente mediante aire comprimido, induciendo un movimiento
ascendente del polvo y reduciendo su densidad aparente. El aire se bombea por
turnos sobre cada cuadrante del silo y esto permite al material aparentemente
más pesado de los cuadrantes no aireados, moverse lateralmente hacia el
cuadrante aireado.
De este modo, el material
aireado tiende a comportarse como un líquido y por aireado sucesivo de todos
los cuadrantes, que se completa en un período y alrededor de una hora, se
obtiene una mezcla uniforme.
El grano molido y mezclado se pasa por un tamiz y se deposita en una
cuba rotativa llamada granulador. Simultáneamente, se agrega agua en una
cantidad correspondiente a un 12 por ciento de la masa del grano molido
adicionado. De esta forma, se obtienen pastillas duras de alrededor de 15 mm de
diámetro interior. las pastillas se meten al horno y las operaciones
posteriores son las mismas que en el proceso de fabricación en húmedo.
AGREGADOS
9.
CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS:
o SEGÚN SU
PROCEDENCIA:
ü Naturales: rocas ígneas, sedimentarias y metamórficas
ü Artificiales: por procesos industriales como arcillas expandidas,
escorias de alto horno, clinker, limadurias de hierro
o SEGÚN SU
DENSIDAD
ü Ultraligeros:
ü Ligeros: 480- 1040 kg/m3
ü Normal: 1300 - 1600 kg/m3
ü Pesados: 3400 – 7500 kg/m3
o SEGÚN SU TAMAÑO
ü Finos: tamaños inferiores al tamiz N° 4
ü Gruesos: superiores o iguales al tamiz N° 4
o SEGÚN SU FORMA Y
TEXTURA SUPERFICIAL
Influye en la manejabilidad, resistencia
y durabilidad de las muestras, según su forma pueden ser:
ü Redondeadas
ü irregular
ü Escamosa
ü Angular
ü Alongada
Según su textura pueden ser:
ü Vítrea
ü Lisa
ü Granular
ü Áspera
ü Cristalina
ü Apanalada
10.
PROPIEDADES QUIMICAS DE LOS AGREGADOS
·
Epitaxia: mejora
la adherencia entre los agregados y la pasta
·
Reacción álcali
– agregado desfavorable porque origina esfuerzos de tensión dentro de la masa
11.
PROPIEDADES FISICAS DEL AGREGADO
·
Granulometría:
distribución de los tamaños de las partículas que constituyen una masa de
agregado
·
Densidad
·
Absorción y
humedad: porcentaje de agua necesaria para saturar los agregados del hormigón
expresado con respecto a la masa de los materiales secos.
·
Masa unitaria:
masa del material necesaria para llenar un recipiente de volumen unitario
·
Resistencia: se
usa como indicador general de la calidad del agregado
12.
QUE ES MASA UNITARIA
Cantidad de
materia contenida en un metro cubico de concreto fresco
Es la masa del
material necesaria para llenar un recipiente de volumen unitario teniendo en
cuenta los vacíos entre partículas y puede determinarse de forma compactada o
suelta.
13.
SUSTANCIAS PERJUDICIALES DE LOS AGREGADOS
ü Suelo fino: puede estar presente como polvo o puede estar
recubriendo las partículas del agregado, puede haber peligro porque debilitan
la adherencia entre la pasta de cemento y las partículas del agregado,
perjudicando la resistencia y la durabilidad de las mezclas
ü impurezas
orgánicas: La materia orgánica puede
interferir las reacciones químicas de hidratación, retrasar el fraguado y el
endurecimiento del concreto, en algunos casos descomponerse produciendo
deterioro afectando la durabilidad del hormigón
ü partículas
deleznables: El carbón de
piedra o lignito, terrones de arcilla u otros materiales que se desmoronan
fácilmente afectan la resistencia y la durabilidad del concreto; si estas
impurezas están cerca de la superficie pueden reventarse, desintegrarse o
producir manchas.
ü partículas
livianas: Las partículas livianas
afectan la resistencia y la durabilidad del concreto así como la manejabilidad
de las mezclas y pueden producir concretos de mala apariencia.
ü partículas
blandas: Las partículas blandas son
perjudiciales porque afectan la resistencia y la durabilidad del concreto y
puede producir reventones
14. COMO
SE PUEDEN ELIMINAR LAS IMPUREZAS DE LOS AGREGADOS
Mediante:
·
Tamizado: se emplea generalmente para
eliminar partículas de tamaños indeseables
·
Lavado: se hace para eliminar materia orgánica
o suelo fino
·
Trituración: puede usarse para reducir
la cantidad de partículas blandas
·
separación en medios pesados: se emplea para
eliminar sustancias perjudiciales
AGUA
DE MEZCLA
15.
DIGA Y EXPLIQUE LOS TIPOS DE AGUAS UTILIZADAS EN EL
CONCRETO
Se considera que
el agua adecuada para producir concreto
es cuando su composición química indica que es apta para consumo humano sin
importar si ha tenido algún tratamiento preliminar o no.
16.
TIPOS DE AGUA
·
Agua libre homogenización de las partículas dentro
del cemento
·
Agua de
hidratación: permite que se produzca una reacción química en el cemento
·
Agua de
absorción
17.
COMO AFECTAN LAS IMPUREZAS AL AGUA DE MEZCLADO
·
Orgánicas: afectan
el fraguado inicial y la resistencia del concreto
·
Inorgánicas: afectan
el fraguado inicial y resistencia del concreto y alguna veces la durabilidad
·
Industriales: se
deben hacer estudios antes de utilizarlas
·
Agua dulce: retarda
el fraguado y reducción en la resistencia
·
carbonatos y bicarbonatos de álcalis: puede afectar el tiempo de fraguado del cemento y
la resistencia del hormigón.
18.
QUE
PUEDE CAUSAR EL AGUA DE MAR AL CONCRETO
Su uso puede
causar humedad superficial y eflorescencia
(formación de depósitos salinos en la superficie del mortero o del concreto).
también puede causar una moderada
reducción de la resistencia. Esta no
debe emplearse en hormigón reforzado o preesforzado.
MANEJABILIDAD
19.
DE QUE DEPENDE EL
GRADO DE MANEJABILIDAD
Depende del
tamaño y forma del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño
del refuerzo y de los métodos de colocación y compactación.
20.
QUE ES PRUEBA DE CONO Y COMO SE HACE
Es
una prueba que se usa comúnmente en las construcciones de todo el mundo y determina la consistencia o fluidez de la
mezcla; es muy útil para detectar variaciones en la uniformidad de una mezcla
de proporciones determinadas.
Como se hace:
o En
el molde para la prueba de asentamiento
con el cono se humedece el tronco del cono y se coloca en una superficie
rígida, plana o húmeda y no absorbente con la abertura más pequeña hacia arriba
o Se
debe llenar con hormigón en tres capas de aproximadamente un tercio del volumen
del molde cada una, apisonando cada capa 25 veces con una varilla lisa de 16 mm
de diámetro, longitud 600 mm y redondeada en la punta
o una
vez compactada la última capa, la superficie superior se alisa a ras;
inmediatamente después, se levanta lentamente el tronco de cono sin producir
giro o torsión. Al faltarle apoyo, el
concreto se asentará o revenirá.
o La disminución de la altura en la parte
superior se llama asentamiento y se mide con una aproximación de 5 mm. Si en
lugar de asentarse uniformemente el cono, como en un revenimiento normal, la
mitad del cono se desliza en un plano inclinado, se dice que ha tenido lugar un
asentamiento o revenimiento por corte y la prueba deberá repetirse.
21.
QUE ES PRUEBA DE ESFERA DE KELLY Y COMO SE HACE
Consiste en una
verificación rutinaria de la consistencia del concreto para fines de control.
En particular, la prueba de la esfera es más sencilla y más rápida de hacer y
lo que es más importante, puede aplicarse al concreto en una carretilla o en
formaleta. A fin de evitar efectos de límites, la profundidad del concreto que
se prueba no debe ser menor de 30 – 40 cm, se introduce la esfera 3 veces para
medir la longitud de penetración de la esfera, se hace la relación del menor y
el mayor valor y el resultado no debe ser mayor a 2,5 cm.
22.
FACTORES QUE AFECTAN A MANEJABILIDAD
·
gradación del agregado fino: Una arena mal gradada, con exceso o defecto de
partículas de un tamaño dado, puede presentar una gran cantidad de espacios
vacíos que deben ser llenados con pasta de cemento y agua para que la mezcla
sea manejable y no quede porosa
·
gradación del agregado grueso: Una grava o un
triturado mal gradado, presentará exceso de vacíos que deben ser llenados con
mortero para que la mezcla sea manejable.
·
forma y textura
superficial de los agregados: Los agregados gruesos con partículas
alargadas, aplanadas, ásperas, rugosas y angulosas, exigen una mayor cantidad
de mortero en una mezcla que los compuestos por partículas redondeadas y lisas,
para conservar una manejabilidad comparable.
·
cantidades relativas de pasta y agregados: Si esta relación
tiene un valor alto los agregados podrán moverse libremente dentro de la masa
de concreto. Si la cantidad de pasta se reduce hasta un punto en que no es
suficiente para llenar los espacios vacíos y permitir que los agregados
"floten", la mezcla se volverá granulosa y áspera.
·
Fluidez de la pasta: Una pasta con
poca agua y mucho cemento será muy rígida, no podrá admitir la adición de los
agregados sin llegar a ser enteramente inmanejable. Por el contrario, si el
contenido de agua es alto y del cemento es bajo, la pasta puede llegar a ser
tan fluida que no es capaz de impedir la segregación de los agregados los
sólidos más pesados se asentarán y el agua se acumulará en la superficie de la
mezcla produciendo el fenómeno conocido como exudación.
·
contenido de
aire:
Durante las operaciones de dosificación y mezcla del concreto es introducido un
volumen de aire variable en cantidad, tamaño y forma de las burbujas,
denominado generalmente como "aire atrapado"; si estas burbujas
permanecen dentro del concreto ocupando un porcentaje considerable del volumen,
se obtiene un descenso importante en la resistencia potencial de la mezcla y en
su durabilidad; de allí que no deba ahorrarse esfuerzo para lograr una adecuada
compactación del concreto.
·
contenido de agua y agregado grueso: la manejabilidad
y consistencia de una mezcla preparada con unos materiales dados, quedará
aproximadamente constante si a la vez los contenidos de agua y agregados
gruesos se mantienen constantes; o sea que para modificar la relación
agua/cemento, se varían o intercambian los volúmenes absolutos de cemento y
arena.
·
porcentaje de
arena en el agregado total: Mezclas que tengan un bajo porcentaje de arena son
difíciles de colocar, terminar y tienden a producir segregación y exudación.
Por otra parte, cuando el porcentaje de arena es elevado será necesario añadir
una cantidad excesiva de agua o de pasta para que la mezcla sea manejable.
·
aditivos: El uso de
aditivos generalmente obliga a utilizar una mayor relación agua / cemento y por
lo tanto es necesario hacer un ajuste en la mezcla para que no se presenten
efectos adversos tales como disminución en la resistencia, durabilidad y
aumento en la retracción del concreto.
·
Factores
externos:
o
Métodos de mezclado
§
Manual: consiste en
cubrir la superficie de todas las partículas del agregado con pasta de cemento
y a partir de todos los ingredientes del concreto hacer una masa uniforme;
además, esta uniformidad no debe perturbarse por el proceso de descarga en la
mezcladora.
§
Mecánico: Mezcladora
basculante, Mezcladora no basculante
§
Tiempo de
Mezclado: En
las obras siempre se tiende a mezclar el concreto tan rápidamente como sea
posible para un mezclado adecuado. Generalmente, alrededor de 20 revoluciones
son suficientes para una bachada.
§
Mezclado a mano:
se
da cuando la uniformidad es más difícil de conseguir, es necesario aplicar más
esfuerzo y tener un cuidado especial.
o
Sistema de transporte:
§
carretillas,
§
vagonetas
§
bandas
§
cucharones
§
Bombeo
o
Tipos de
colocación
§
caída
libre
§
canaletas
§
trompa
de elefante
o
Tipos de
compactación:
El proceso de compactación del concreto consiste esencialmente en la
eliminación de aire atrapado, por lo tanto una mezcla de consistencia seca
requiere una compactación más enérgica que una mezcla fluida.
§
Manual
§
Vibrado del concreto: por medio de la cual las
partículas se separan momentáneamente, lo cual permite acomodarlas en una parte
compacta. El uso de la vibración como método de compactación hace posible usar
mezclas más secas que las que pueden ser compactadas a mano
·
Vibración
Interna: La vibración interna llamada también "pervibración",
consiste en aplicar directamente al hormigón la acción de la vibración,
colocando un aparato en el interior de la masa que se desea vibrar; la cantidad
de concreto vibrado en un tiempo determinado depende de la rapidez de desplazamiento,
de la eficiencia del vibrador y de la consistencia de la mezcla; la
compactación de la mezcla
·
Vibración
Externa: Este tipo de vibrador se fija rígidamente en la formaleta y descansa sobre
un soporte elástico, así que vibran tanto la formaleta como el concreto, como
resultado una considerable proporción del trabajo realizado se usa en el
vibrado de la formaleta, que debe ser fuerte y rígida para prevenir
deformaciones y fugas de lechada
·
Vibración
Superficial: consiste en desplazar sobre la superficie del hormigón un plato o
plataforma o regla encima de los cuales se monta un vibrador del tipo de masa
excéntrica.
23.
EXPLIQUE DE FORMA CLARA Y PRECISA EN QUE SE BASA LA
ECONOMIA DEL CONCRETO
Se basa en
encontrar la combinación más apropiada entre los agregados disponibles, (agua,
cemento y cuando se requiere aditivos), utilizando la mínima cantidad de pasta
(menos cemento) por unidad de volumen del concreto y que de por resultado una
mezcla que cumpla con los requisitos de manejabilidad, resistencia y
durabilidad necesarias para una estructura determinada.
24.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ECONOMIA DEL CONCRETO
·
Gradación, forma
y textura superficial de los agregados: los agregados mal gradados con partículas
alargadas, aplanadas, ásperas, rugosas o angulosas exigen más pasta de cemento
por lo tanto su utilización es antieconómica
·
Fluidez de la
pasta: mientras más fluida sea la pasta menor será la cantidad de cemento
necesario para obtener un grado de manejabilidad dado
·
Tamaño máximo de
agregado grueso
o Concreto de alta Resistencia: mientras mayor sea la
resistencia requerida el tamaño del agregado será menor y la eficiencia sea
máxima
o Concreto de baja resistencia: entre mayor sea el
tamaño máximo del agregado menor es la
cantidad de cemento requerida para obtener mayor eficiencia
·
Porcentaje de
arena en el agregado total:
o Cuando él % de arena sea mayor que el óptimo se
requerirá más pasta para la lubricación de la superficie adicional de arena
o Cuando él % de arena sea menor que el óptimo la
mezcla será áspera por exceso de agregado grueso a menos que se aumente la
pasta de cemento
RESISTENCIA
DEL CONCRETO
25.
FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA
·
Tipo de cemento: depende
de la composición química, la finura con la que se haya molido el cemento
también influyen en las características del concreto ya que los cementos más
finos adquieren mayor resistencia.
·
Tipos de agregados: los concretos que tengan agregados angulosos o
rugosos son más resistentes que otros de igual relación agua/ cemento que
tengan agregados redondeados o lisos
·
Tipos de agua de mezcla: el agua que s epoda bebe que no tenga olor, color y
sabor puede usarse en mezclas de concreto, esta debe estar limpia y libre de
cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis sales materiales orgánicas
u otras sustancias que puedan ser dañinas para el concreto o el refuerzo.
·
Relación agua / cemento: a menor relación agua / cemento (A/C), mayor
resistencia, más durabilidad y en general mejoran todas las propiedades del
concreto endurecido.
·
Tiempo, temperatura y humedad:
o Una elevación en la temperatura de curado acelera
las reacciones químicas de hidratación, incrementando la resistencia temprana
del concreto, sin efectos contrarios en la resistencia posterior
o una temperatura más alta durante la colocación y el
fraguado, aunque incrementa la resistencia a muy temprana edad, puede afectar
adversamente la resistencia a partir de aproximadamente los 7 días. Esto es
debido, a que una rápida hidratación inicial parece formar productos de una
estructura física más pobre, probablemente más porosa.
·
Aditivos:
Son productos químicos que modifican el desarrollo de la resistencia.
o Pueden
ser acelerantes cuando permiten un rápido desarrollo de la resistencia,
o retardantes
si hacen que el tiempo de fraguado sea mayor. El uso de retardantes, en
general, acompaña alguna reducción en la resistencia en los primeros días (de 1
a 3)
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